Häufig gestellte Fragen

• höhere Dosiergenauigkeit beim Zumischen des Härters im Vergleich zur manuellen Zumischung
• dadurch gleichbleibende Qualität
• es wird nur die Menge angemischt bzw. verbraucht, die benötigt wird
• keine Restmengen, dadurch Reduzierung von Entsorgungskosten
• hochreaktive Zweikomponentenmaterialien mit kurzer Topfzeit können weitaus problemloser verarbeitet werden
  als bei einer manuellen Anmischung
• Arbeitszeitersparnis für den Lackierer, da die Entnahme des Lackes/der Lacke und des Härters sowie bei Bedarf auch der Verdünnung
  vollautomatisch durch die 2K-Anlage erfolgt
• Anzeigemöglichkeit für verbrauchte Mengen
• geringerer Reinigungsaufwand durch automatiches Spülen der Anlage

HVLP (High Volume, Low Pressure; deutsch: hohes Luftvolumen, niedriger Druck) ist ein international anerkanntes Niederdruckverfahren in der Lackiertechnik. Es ist eine Variante des pneumatischen Spritzens.

Beim Lackieren mit HVLP-Farbspritzpistolen wird das Spritzgut mit einem niedrigen Düseninnendruck von maximal 0,7 bar zerstäubt. Hierbei wird eine Materialübertragungsrate von bis zu 65 % erzielt.

Durch dieses Verfahren sinkt die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Material- und Luftstrom, wodurch größere Tröpfchen und entsprechend weniger Spritznebel entstehen. Um beim Lackieren mit HVLP-Lackierpistolen ein akzeptables Lackierergebnis zu erzeugen, bedarf es eines höheren Luftvolumens zur Zerstäubung des Spritzgutes als bei Hochdruck-Pistolen. Die benötigte Luftmenge von 600 bis 2.000 L/min kann entweder durch eine Turbine oder durch einen Kompressor erzeugt werden.

Besonders geeignet ist das HVLP-Lackieren bei dünnflüssigen Materialien mit niedriger Viskosität. Auch wenn beim Lackieren mit HVLP-Lackierpistolen mehr Druckluft verbraucht wird, überwiegt im Regelfall die Einsparung des benötigten Lacks die Kosten für den höheren Luftverbrauch. In der Ausführung der Lackierarbeiten besteht beim HVLP-Spritzen ein etwas höherer zeitlicher Aufwand als beim konventionellen pneumatischen Spritzen.

Die HVLP-Norm wurde in den USA in Kalifornien entwickelt und ist das strengste diesbezügliche Umweltgesetz. Der Luftdruck unter der Luftkappe darf hier maximal 0,7 bar betragen.

1. Technisches Merkblatt des zu verarbeitenden Produktes einsehen und daraus das Mischungsverhältnis
    nach Gewicht und die Topfzeit entnehmen
2. die Menge des Lackes festlegen, der verarbeitet werden soll, dabei die Topfzeit beachten
3. das Gebinde mit dem Stammlack gründlich aufrühren
4. die benötigte Härtermenge ermitteln und dem Stammlack zugeben, dann mit einem elektrischen Rührer
   mehrere Minuten gründlich mischen, dabei auch Boden und Randbereiche des Gebindes mit erfassen
5. gewünschte Spritzviskosität durch Zugabe von Einstellverdünnung in Abhängigkeit vom gewählten Spritzverfahren einstellen;
   diese bitte ebenso dem technischen Merkblatt des Herstellers entnehmen
6. der Lack ist jetzt verarbeitungsfertig

Um Durchlaufzeiten in Industrielackierereien zu verkürzen, können, neben der Verkürzung der Trocknungszeit z. B. durch Einsatz einer forcierten Trocknung, auch Überlegungen zur Reduzierung der Anzahl der Arbeitsschritte beim Lackieren angestellt werden.

Sofern der Verarbeiter bisher mit einem Zweischichtsystem, bestehend aus Grundierung und Decklack, gearbeitet hat, kann in Erwägung gezogen werden, die Grundierung entfallen zu lassen und den Decklack durch einen Einschichtlack zu ersetzen. Dabei übernimmt der Einschichtlack auch die Funktion der Grundierung hinsichtlich Haftung auf dem Untergrund und Korrosionsschutz. Moderne Einschichtlacke sind mit Zinkphosphat oder aktiven Korrosionsschutzinhibitoren ausgerüstet, um einen ausreichenden Korrosionsschutz zu gewährleisten. Dabei erreichen diese Einschichtlacke in der Regel die gleichen Wetterbeständigkeiten wie ein Zweischichtaufbau.

Voraussetzung dabei ist, dass die bisherige Gesamtschichtdicke beibehalten wird.

Maßgeblich für eine gute Funktion des Einschichtlackes ist eine intensive und gleichbleibende Untergrundvorreinigung, die in der Regel etwas umfangreicher ausgeführt werden muss wie bei Einsatz einer Grundierung. Ebenfalls von Bedeutung ist eine gut zu beschichtende Teilegeometrie für eine sichere Applikation der geforderten Trockenschichtdicken. Die Zeiteinsparung beim Lackierprozess im Vergleich Einschichtlack zu Zweischichtsystem beträgt in der Regel zwischen 20 und 40 %. Zusätzlich wird die Zeit für die Trocknung der Grundierung eingespart.

Die Haftfestigkeit von lackierten Oberflächen wird in aller Regel mittels eines Gitterschnitts nach DIN EN ISO 2409 geprüft.
Dabei werden sechs parallele Schnitte mit einem Gitterschnittmesser durchgeführt.
Der Abstand der Schnitte beträgt bei Trockenfilmdicken von < 60 μm 1 mm, bei Trockenfilmdicken von 60 bis 120 μm 2 mm und darüber hinaus 3 mm.
Danach werden sechs weitere Ritzschnitte im rechten Winkel angebracht, sodass ein gleichmäßiges Quadratmuster entsteht.
Auf das entstandene Quadrat wird ein Klebeband mit einer Klebkraft von 8 bis 10 N/25 mm aufgeklebt.
Dieses wird dann mit einem kurzen Ruck in einem Winkel von 60° abgezogen. Mit Hilfe einer Gitterschnitt-Kennwerttabelle wird dann die Haftung bewertet.
Liegen keine Abplatzungen vor, so ist der Kennwert GT 0. Sind mehr als 65 % der Fläche abgelöst, so bedeutet dieses den Kennwert GT 5.
Die dazwischen liegenden Gitterschnitt-Kennwerte sind von der Schadeneinstufung in der DIN EN ISO 2409 beschrieben und bebildert.

Um ein einwandfreies Beschichtungsergebnis sowie die herausragenden, guten Eigenschaften von 2K-Lacken zu erhalten, sollte folgende Vorgehensweise beim Anmischen von 2K-Lacken beachtet werden:

Die Angaben zum Mischungsverhältnis sind dem technischen Merkblatt des Herstellers zu entnehmen und genau einzuhalten. Dabei ist darauf zu achten, dass beim Abwiegen das Mischungsverhältnis nach Gewicht relevant ist. Beim Anmischen des Materials im Messbecher, mit Volumenmessstäben oder bei der Verarbeitung des Materials mittels einer 2K-Anlage gilt das Mischungsverhältnis nach Volumen.

Es darf nur so viel Material angemischt werden wie an einem Arbeitstag verarbeitet werden kann. Auch muss die Topfzeit beachtet werden; die Angaben zur Topfzeit sind dem technischen Merkblatt des Herstellers zu entnehmen.

Erst nach Zugabe des Härters darf das Material auf die gewünschte Verarbeitungsviskosität eingestellt werden, da andernfalls das Mischungsverhältnis nicht stimmen würde und somit die positiven Eigenschaften eines 2K-Lackes verlorengehen würden.

Die Einteilung der Glanzgrade unterliegt der neuen EN ISO 2813. Danach gibt es nur noch die Einteilung      

G1 = glänzend

G2 = mittlerer Glanz

G3 = matt

Die bisher gültige DIN 53778 enthält folgende Glanzgradbezeichnungen:

Nach wie vor wird in Deutschland bei Anwendung der 60°-∡-Messung folgende Glanzgradeinteilung gehandhabt:

stumpfmatt = < 5 %

matt = 5 – 20 %

seidenmatt = 20 – 40 %

seidenglänzend = 40 – 60 %

glänzend = 70 – 90 %

hochglänzend = > 90 %

Da diese Bezeichnungen keiner Norm unterliegen, sind die Glanzgradwerte nicht verbindlich und können jeweils nur als grober Richtwert oder marktüblich verstanden werden.

2K-Mischanlagen, auf denen lösemittelhaltige 2K-PUR-Systeme eingesetzt werden, können mit DREISOL-WERKZEUGREINIGER VOC-frei V0113 gespült werden. Die Verarbeitung des Reinigers erfolgt unverdünnt. Die Spülzeiten sollten dabei im Vergleich zu herkömmlichen Reinigungsverdünnungen verlängert werden.

Es ist empfehlenswert, in regelmäßigen Abständen, wie z. B. am Wochenende, zusätzlich mit einer Reinigungsverdünnung zu spülen. Aufgrund der geringen Flüchtigkeit des Werkzeugreinigers muss sichergestellt werden, dass Rückstände des Reinigers nicht in die zu verarbeitenden 2K-Materialien gelangen, da dies zu einer deutlichen Trocknungs-verzögerung führt.

Bei DREISOL-WERKZEUGREINIGER VOC-frei V0113 handelt es sich um ein Lösemittelgemisch, welches auf Grund seiner geringen Flüchtigkeit nicht der 31. BImSchV (VOC-Verordnung) unterliegt. Dieser Werkzeugreiniger kann mittels Vakuumdestillation destilliert werden.

Der Werkzeugreiniger ist nicht zum Spülen von 2K-Mischanlagen mit Einsatz von 2K-Epoxy-Materialien geeignet.

Der Taupunkt ist eine Temperaturangabe.

Am Taupunkt herrscht eine relative Luftfeuchtigkeit von 100 %, in Folge dessen kommt es zur Kondensation bzw. zu Wasserniederschlag auf den Grenzflächen des Substrates. Bei Erreichen des Taupunktes ist die Luft mit Feuchtigkeit so gesättigt, dass sie kein weiteres Wasser aufnehmen kann.

Aufgetragene Beschichtungsstoffe, z. B. Wasserlacke, können kein Wasser abgeben und dadurch wird die Trocknung negativ beeinflusst. Werden Bauteile aus dem Freien in die Lackiererei gebracht und liegt ihre Temperatur unterhalb des Taupunktes, kondensiert Wasser auf ihnen. Sie dürfen erst lackiert werden, wenn sie sich der Raumtemperatur angepasst haben.

DIN EN 12944 behandelt den Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme. Hier eröffnet sich die Möglichkeit, aus einem großen Angebot unterschiedlicher Produkte genau das auszuwählen, welches den jeweiligen Anforderungen entspricht. Die Auswahl sollte sich an folgenden Fragen orientieren:

Wo steht das zu beschichtende Objekt?

Welchen Belastungen ist die Beschichtung ausgesetzt?

Welche Nutzungsdauer ist für das Objekt vorgesehen?

Man unterscheidet zwischen unterschiedlichen Korrosivitätskategorien von C1 unbedeutende Korrosionsbelastung wie in geheizten Räumen bis C5 (sehr starke Korrosivität) bzw. CX (extreme Korrosivität – in der Regel Offshore).

Eine zu niedrige Temperatur im Lacklager macht sich spätestens bei der Verarbeitung bemerkbar.

Je kälter ein Beschichtungsstoff ist, desto höher ist seine Viskosität, d. h. desto dickflüssiger ist er.
Wird das Material nun durch Lösemittelzugabe auf Verarbeitungsviskosität eingestellt, besteht die Gefahr der Überverdünnung.
Diese macht sich jedoch erst nach der Applikation bemerkbar, da das Beschichtungsmaterial dann durch das Objekt
oder die Umgebungstemperatur erwärmt wird, die Viskosität sinkt und der Lack anfängt, zu laufen.

Durch eine gute Temperierung des Lacklagers kann diese Fehlerquelle vermieden werden.
Wenn dieses nicht möglich ist, sollte das Material mindestens 12 Stunden vor der Verarbeitung in einem beheizten Raum zwischengelagert werden.

Eine weitere Möglichkeit ist, das Material durch einen Vorwärmer an der Lackieranlage auf Verarbeitungstemperatur zu bringen.
Diese Technik hilft darüber hinaus, Lösemittel einzusparen.

Viskositätsunterschiede bei unterschiedlichen Materialtemperaturen verdeutlichen die Situation:
Ein Lack hat bei einer Temperatur von 23 °C eine Viskosität von 60 sec, während der gleiche Lack
bei einer Temperatur von 18 °C eine Viskosität von 95 sec hat.

High solid ist eine Bezeichnung für festkörperreiche Beschichtungsstoffe. In der Regel liegt der Festkörperanteil bei diesen Systemen über 70 %. Es können sowohl Grundierungen als auch Decklacke so deklariert sein.

Die high-solid-Beschichtungsstoffe wurden im Zuge der VOC-Richtlinie vermehrt entwickelt, um durch Lösemitteleinsparungen die Emissionen zu reduzieren. Die Verarbeitung mit bestehender (konventioneller) Spritztechnik ist in der Regel ohne größere Investition möglich. Lediglich die Anlagenparameter und die Spritzdüsen sind auf das Lackmaterial abzustimmen.

Die high-solid-Beschichtungsstoffe des Dreisol-Lieferprogramms tragen das Kürzel HS.